321 спираловидна тръба от неръждаема стомана Химичен състав Механични свойства и корозионно поведение на дуплексна заварка от неръждаема стомана с нов електрод

Благодарим ви, че посетихте Nature.com.Използвате версия на браузър с ограничена поддръжка на CSS.За най-добро изживяване ви препоръчваме да използвате актуализиран браузър (или да деактивирате режима на съвместимост в Internet Explorer).Освен това, за да осигурим постоянна поддръжка, показваме сайта без стилове и JavaScript.
Плъзгачи, показващи три статии на слайд.Използвайте бутоните за връщане назад и напред, за да се движите през слайдовете, или бутоните за управление на плъзгачите в края, за да се движите през всеки слайд.

Химически състав на серпентина от неръждаема стомана 321

Химическият състав на серпентините от неръждаема стомана 321 е както следва:
- Въглерод: 0,08% макс
- Манган: 2,00% макс
- Никел: 9,00% мин

Механични свойства на серпентина от неръждаема стомана 321

Според производителя на серпентина от неръждаема стомана 321, механичните свойства на серпентина от неръждаема стомана 321 са представени в таблица по-долу: Якост на опън (psi) Якост на провлачване (psi) Удължение (%)

Приложения и употреби на серпентина от неръждаема стомана 321

В много инженерни приложения механичните и корозионните свойства на дуплексните заварени конструкции от неръждаема стомана (DSS) са най-важните фактори.Настоящото проучване изследва механичните свойства и устойчивостта на корозия на дуплексни заварки от неръждаема стомана в среда, симулираща 3,5% NaCl, като се използва специално проектиран нов електрод без добавяне на легиращи елементи към пробите от флюс.Два различни типа флюсове с основен индекс 2,40 и 0,40 бяха използвани съответно върху електроди E1 и E2 за заваряване на DSS платки.Термичната стабилност на съставите на потока беше оценена с помощта на термогравиметричен анализ.Химическият състав, както и механичните и корозионните свойства на заварените съединения бяха оценени с помощта на емисионна спектроскопия в съответствие с различни стандарти ASTM.Рентгеновата дифракция се използва за определяне на фазите, присъстващи в DSS заваръчните шевове, а сканиращият електрон с EDS се използва за проверка на микроструктурата на заваръчните шевове.Якостта на опън на заварени съединения, направени с електроди E1, е в рамките на 715-732 MPa, с електроди E2 - 606-687 MPa.Заваръчният ток е увеличен от 90 A на 110 A, а твърдостта също е увеличена.Заварените съединения с електроди Е1, покрити с основни флюси, имат по-добри механични свойства.Стоманената конструкция има висока устойчивост на корозия в среда с 3,5% NaCl.Това потвърждава работоспособността на заварени съединения, направени с новоразработени електроди.Резултатите се обсъждат по отношение на изчерпването на легиращи елементи като Cr и Mo, наблюдавани в заварки с покрити електроди E1 и E2, и освобождаването на Cr2N в заварки, направени с помощта на електроди E1 и E2.
Исторически, първото официално споменаване на дуплексната неръждаема стомана (DSS) датира от 1927 г., когато тя се използва само за определени отливки и не се използва в повечето технически приложения поради високото си съдържание на въглерод1.Но впоследствие стандартното съдържание на въглерод беше намалено до максимална стойност от 0,03% и тези стомани станаха широко използвани в различни области2,3.DSS е семейство сплави с приблизително равни количества ферит и аустенит.Изследванията показват, че феритната фаза в DSS осигурява отлична защита срещу индуцирано от хлорид корозионно напукване под напрежение (SCC), което е важен проблем за аустенитните неръждаеми стомани (ASS) през 20 век.От друга страна, в някои инженерни и други индустрии4 търсенето на съхранение нараства с до 20% годишно.Тази иновативна стомана с двуфазна аустенитно-феритна структура може да бъде получена чрез подходящ избор на състав, физико-химично и термомеханично рафиниране.В сравнение с монофазна неръждаема стомана, DSS има по-висока граница на провлачване и превъзходна способност да издържа на SCC5, 6, 7, 8. Дуплексната структура дава на тези стомани ненадмината здравина, издръжливост и повишена устойчивост на корозия в агресивни среди, съдържащи киселини, киселинни хлориди, морска вода и корозивни химикали9.Поради годишните колебания на цените на никелови (Ni) сплави на общия пазар, DSS структурата, особено типът с ниско съдържание на никел (леан DSS), постигна много изключителни постижения в сравнение с лицево центрираното кубично (FCC) желязо10, 11. Основните Проблемът на дизайните на ASE е, че те са подложени на различни тежки условия.Поради това различни инженерни отдели и компании се опитват да популяризират алтернативни неръждаеми стомани с ниско съдържание на никел (Ni), които се представят толкова добре или по-добре от традиционните ASS с подходяща заваряемост и се използват в индустриални приложения като топлообменници с морска вода и химическата промишленост.контейнер 13 за среди с висока концентрация на хлориди.
В съвременния технологичен прогрес завареното производство играе жизненоважна роля.Обикновено структурните елементи на DSS се съединяват чрез електродъгово заваряване в защитен газ или електродъгово заваряване в защитен газ.Заваръчният шев се влияе главно от състава на електрода, използван за заваряване.Заваръчните електроди се състоят от две части: метал и флюс.Най-често електродите се покриват с флюс, смес от метали, които при разлагане отделят газове и образуват защитна шлака, за да предпазят заваръчния шев от замърсяване, да увеличат стабилността на дъгата и да добавят легиращ компонент за подобряване на качеството на заваряване14 .Чугун, алуминий, неръждаема стомана, мека стомана, стомана с висока якост, мед, месинг и бронз са някои от металите за заваръчни електроди, докато целулозата, железният прах и водородът са някои от използваните материали за флюс.Понякога натрий, титан и калий също се добавят към флюсовата смес.
Някои изследователи са се опитали да проучат ефекта от конфигурацията на електродите върху механичната и корозионната цялост на заварени стоманени конструкции.Singh и др.15 изследва ефекта на състава на флюса върху удължението и якостта на опън на заваръчни шевове, заварени чрез заваряване под флюс.Резултатите показват, че CaF2 и NiO са основните детерминанти на якостта на опън в сравнение с наличието на FeMn.Chirag et al.16 изследва SMAW съединения чрез промяна на концентрацията на рутил (TiO2) в смес от електроден поток.Установено е, че свойствата на микротвърдостта се повишават поради увеличаване на процента и миграцията на въглерод и силиций.Kumar [17] проучи проектирането и разработването на агломерирани флюси за дъгово заваряване под флюс на стоманени листове.Nwigbo и Atuanya18 изследваха използването на богати на калий натриево-силикатни свързващи вещества за производството на флюси за електродъгово заваряване и откриха заварки с висока якост на опън от 430 MPa и приемлива зърнеста структура.Lothongkum et al.19 използва потенциокинетичен метод за изследване на обемната фракция на аустенита в дуплексна неръждаема стомана 28Cr–7Ni–O–0,34N в наситен с въздух разтвор на NaCl при концентрация от 3,5% тегл.при pH условия.и 27°C.Както дуплексните, така и микродуплексните неръждаеми стомани показват същия ефект на азота върху корозионното поведение.Азотът не повлиява потенциала или скоростта на корозия при pH 7 и 10, но корозионният потенциал при pH 10 е по-нисък, отколкото при pH 7. От друга страна, при всички изследвани нива на pH, потенциалът започва да нараства с увеличаване на съдържанието на азот .Lacerda и др.20 изследваха питинг на дуплексни неръждаеми стомани UNS S31803 и UNS S32304 в 3,5% разтвор на NaCl, използвайки циклична потенциодинамична поляризация.В 3,5 тегл.% разтвор на NaCl бяха открити следи от питинг върху двете изследвани стоманени плочи.Стоманата UNS S31803 има по-висок корозионен потенциал (Ecorr), точков потенциал (Epit) и поляризационна устойчивост (Rp) от стоманата UNS S32304.Стоманата UNS S31803 има по-висока репасивност от стоманата UNS S32304.Според проучване на Jiang et al.[21], пикът на реактивиране, съответстващ на двойната фаза (аустенитна и феритна фаза) на дуплексна неръждаема стомана, включва до 65% от феритния състав, а плътността на тока на реактивиране на ферит се увеличава с увеличаване на времето за топлинна обработка.Добре известно е, че аустенитната и феритната фаза проявяват различни електрохимични реакции при различни електрохимични потенциали 21, 22, 23, 24.Abdo et al.25 използва потенциодинамични измервания на поляризационна спектроскопия и електрохимична импедансна спектроскопия, за да изследва електрохимично индуцираната корозия на лазерно заварена 2205 DSS сплав в изкуствена морска вода (3,5% NaCl) при условия на различна киселинност и алкалност.Наблюдава се точкова корозия върху откритите повърхности на тестваните DSS образци.Въз основа на тези открития беше установено, че съществува пропорционална връзка между рН на разтварящата среда и съпротивлението на филма, образуван в процеса на пренос на заряда, което пряко влияе върху образуването на питинг и неговата спецификация.Целта на това проучване беше да се разбере как новоразработеният състав на заваръчния електрод влияе върху механичната и устойчива на износване цялост на заварения DSS 2205 в среда с 3,5% NaCl.
Флусовите минерали (съставки), използвани във формулите за покритие на електродите, са калциев карбонат (CaCO3) от област Obajana, щат Коги, Нигерия, калциев флуорид (CaF2) от щат Taraba, Нигерия, силициев диоксид (SiO2), талк на прах (Mg3Si4O10(OH) ) )2) и рутил (TiO2) са получени от Jos, Нигерия, а каолин (Al2(OH)4Si2O5) е получен от Kankara, щат Katsina, Нигерия.Като свързващо вещество се използва калиев силикат, който се получава от Индия.
Както е показано в таблица 1, съставните оксиди се претеглят независимо на цифрова везна.След това се смесва със свързващо вещество от калиев силикат (23% тегловни) в електрически миксер (модел: 641-048) от Indian Steel and Wire Products Ltd. (ISWP) в продължение на 30 минути, за да се получи хомогенна полутвърда паста.Мокрият смесен флюс се пресова в цилиндрична форма от машината за брикетиране и се подава в камерата за екструдиране при налягане от 80 до 100 kg/cm2, а от камерата за подаване на тел се подава в екструдера за неръждаема тел с диаметър 3,15 mm.Флюсът се подава през система дюза/матрица и се инжектира в екструдера за екструдиране на електродите.Беше получен фактор на покритие от 1,70 mm, където факторът на покритие се определя като съотношението на диаметъра на електрода към диаметъра на нишката.След това покритите електроди се сушат на въздух в продължение на 24 часа и след това се калцинират в муфелна пещ (модел PH-248-0571/5448) при 150–250 °C (-) в продължение на 2 часа.Използвайте уравнението, за да изчислите алкалността на потока.(1) 26;
Термичната стабилност на пробите от флюс от състави Е1 и Е2 се определя с помощта на термогравиметричен анализ (TGA).Проба от приблизително 25,33 mg поток се зарежда в TGA за анализ.Експериментите се провеждат в инертна среда, получена чрез непрекъснат поток от N2 при скорост 60 ml/min.Пробата се нагрява от 30°C до 1000°C при скорост на нагряване от 10°C/min.Следвайки методите, споменати от Wang et al.27, Xu et al.28 и Dagwa et al.29, термичното разлагане и загубата на тегло на пробите при определени температури бяха оценени от TGA диаграми.
Обработете две DSS плочи с размери 300 x 60 x 6 mm, за да ги подготвите за запояване.V-образният жлеб е проектиран с 3 mm междина на корена, 2 mm отвор на корена и 60° ъгъл на канала.След това плаката се изплаква с ацетон, за да се отстранят възможните замърсители.Заварете плочите с помощта на екраниран електродъгов заваръчен апарат (SMAW) с постоянен електрод с положителна полярност (DCEP), като използвате покрити електроди (E1 и E2) и референтен електрод (C) с диаметър 3,15 mm.Електроразрядна обработка (EDM) (Модел: Excetek-V400) беше използвана за обработка на заварени стоманени образци за механично изпитване и характеризиране на корозията.Таблица 2 показва примерния код и описание, а таблица 3 показва различните работни параметри на заваряване, използвани за заваряване на DSS платката.Уравнение (2) се използва за изчисляване на съответната входяща топлина.
С помощта на оптичен емисионен спектрометър (OES) Bruker Q8 MAGELLAN с дължина на вълната от 110 до 800 nm и софтуер за база данни SQL беше определен химичният състав на заваръчните съединения на електроди E1, E2 и C, както и на проби от основния метал.използва празнината между електрода и изпитвания метален образец Генерира електрическа енергия под формата на искра.Проба от компонентите се изпарява и напръсква, последвано от атомно възбуждане, което впоследствие излъчва специфичен линеен спектър31.За качествен анализ на пробата фотоумножителната тръба измерва наличието на отделен спектър за всеки елемент, както и интензитета на спектъра.След това използвайте уравнението, за да изчислите еквивалентното число на устойчивост на питинг (PREN).(3) Съотношение 32 и диаграмата на състоянието на WRC 1992 се използват за изчисляване на еквивалентите на хром и никел (Creq и Nieq) от уравненията.(4) и (5) са съответно 33 и 34;
Имайте предвид, че PREN отчита само положителното въздействие на трите основни елемента Cr, Mo и N, докато азотният фактор x е в диапазона 16-30.Обикновено х се избира от списъка с 16, 20 или 30. При изследване на дуплексни неръждаеми стомани най-често се използва междинна стойност 20 за изчисляване на стойностите на PREN35,36.
Заварените съединения, направени с помощта на различни електроди, бяха тествани на опън на универсална машина за изпитване (Instron 8800 UTM) при скорост на деформация от 0.5 mm/min в съответствие с ASTM E8-21.Якост на опън (UTS), 0,2% граница на провлачване при срязване (YS) и удължение бяха изчислени съгласно ASTM E8-2137.
Заварките DSS 2205 първо бяха шлифовани и полирани с различни размери на зърното (120, 220, 320, 400, 600, 800, 1000 и 1200) преди анализ на твърдостта.Заварените образци бяха направени с електроди E1, E2 и C. Твърдостта се измерва в десет (10) точки от центъра на заваръчния шев до основния метал с интервал от 1 mm.
Рентгенов дифрактометър (D8 Discover, Bruker, Германия), конфигуриран със софтуер Bruker XRD Commander за събиране на данни и Fe-филтрирано Cu-K-α лъчение с енергия 8,04 keV, съответстваща на дължина на вълната 1,5406 Å и скорост на сканиране 3 ° Диапазонът на сканиране (2θ) min-1 е 38 до 103° за фазов анализ с E1, E2 и C и BM електроди, присъстващи в DSS заварки.Методът за прецизиране на Rietveld беше използван за индексиране на съставните фази с помощта на софтуера MAUD, описан от Lutterotti39.Въз основа на ASTM E1245-03 беше извършен количествен металографски анализ на микроскопични изображения на заваръчните съединения на електроди E1, E2 и C с помощта на софтуера Image J40.Резултатите от изчисляването на обемната част на феритно-аустенитната фаза, тяхната средна стойност и отклонение са дадени в табл.5. Както е показано в примерната конфигурация на фиг.6d, беше извършен анализ с оптична микроскопия (OM) на PM и заварени съединения с електроди E1 и E2 за изследване на морфологията на пробите.Пробите бяха полирани със 120, 220, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500 и 2000 шкурка със силициев карбид (SiC).След това пробите се ецват електролитно в 10% воден разтвор на оксалова киселина при стайна температура при напрежение 5 V за 10 s и се поставят върху оптичен микроскоп LEICA DM 2500 M за морфологично характеризиране.Допълнително полиране на пробата беше извършено с помощта на хартия от силициев карбид (SiC) 2500 за SEM-BSE анализ.В допълнение, заварените съединения бяха изследвани за микроструктура с помощта на сканиращ електронен микроскоп с полеви емисии с ултрависока разделителна способност (SEM) (FEI NOVA NANOSEM 430, САЩ), оборудван с EMF.Проба с размери 20 × 10 × 6 mm се смила с помощта на различни SiC шкури с размери от 120 до 2500. Пробите се ецват електролитно в 40 g NaOH и 100 ml дестилирана вода при напрежение 5 V за 15 s и след това монтиран на държач за проби, разположен в SEM камерата, за анализиране на проби след продухване на камерата с азот.Електронен лъч, генериран от нагрята волфрамова нишка, създава решетка върху пробата, за да произведе изображения при различни увеличения, а резултатите от ЕМП са получени с помощта на методите на Roche et al.41 и Мокоби 42 .
Електрохимичен потенциодинамичен поляризационен метод съгласно ASTM G59-9743 и ASTM G5-1444 беше използван за оценка на потенциала за разграждане на DSS 2205 плочи, заварени с E1, E2 и C електроди в среда с 3,5% NaCl.Електрохимичните тестове бяха извършени с помощта на компютърно контролиран потенциостат-галваностат / ZRA апарат (модел: PC4/750, Gamry Instruments, САЩ).Електрохимичното изпитване беше извършено на тестова инсталация с три електрода: DSS 2205 като работен електрод, наситен каломелов електрод (SCE) като референтен електрод и графитена пръчка като противоелектрод.Измерванията се извършват с помощта на електрохимична клетка, в която зоната на действие на разтвора е площта на работния електрод 0,78 cm2.Измерванията бяха направени между -1,0 V до +1,6 V потенциали на предварително стабилизиран OCP (по отношение на OCP) при скорост на сканиране от 1,0 mV/s.
Електрохимични тестове за критична температура на питинг бяха проведени в 3,5% NaCl, за да се оцени устойчивостта на питинг на заварки, направени с електроди E1, E2 и C.ясно върху потенциала на питинг в PB (между пасивните и транспасивните региони) и заварени образци с E1, E2, електроди C. Следователно, CPT измерванията се извършват за точно определяне на потенциала на питинг на консумативите за заваряване.CPT тестването беше проведено в съответствие с докладите за заваряване на дуплексна неръждаема стомана45 и ASTM G150-1846.От всяка от стоманите за заваряване (S-110A, E1-110A, E2-90A) бяха изрязани проби с площ от 1 cm2, включително основата, заварката и зоните на ЗТВ.Пробите бяха полирани с помощта на шкурка и суспензия от 1 µm алуминиев триоксид в съответствие със стандартните металографски процедури за подготовка на пробите.След полиране, пробите се почистват с ултразвук в ацетон за 2 минути.3,5% тестов разтвор на NaCl се добавя към CPT тестовата клетка и началната температура се регулира до 25°C с помощта на термостат (Neslab RTE-111).След достигане на първоначалната тестова температура от 25°C, Ar газът се продухва в продължение на 15 минути, след това пробите се поставят в клетката и OCF се измерва в продължение на 15 минути.След това пробата се поляризира чрез прилагане на напрежение от 0,3 V при начална температура от 25°C и токът се измерва в продължение на 10 min45.Започнете да загрявате разтвора със скорост от 1 °C/min до 50 °C.По време на нагряването на тестовия разтвор температурният сензор се използва за непрекъснато наблюдение на температурата на разтвора и съхраняване на данни за времето и температурата, а потенциостатът/галваностатът се използва за измерване на тока.Като противоелектрод беше използван графитен електрод и всички потенциали бяха измерени спрямо референтния електрод Ag/AgCl.По време на теста се извършва продухване с аргон.
На фиг.1 показва състава (в тегловни проценти) на компонентите на потока F1 и F2, използвани съответно за производството на алкални (E1) и киселинни (E2) електроди.Индексът на основност на потока се използва за прогнозиране на механичните и металургичните свойства на заварените съединения.F1 е компонентът на потока, използван за покриване на електродите E1, който се нарича алкален поток, тъй като основният му индекс е > 1,2 (т.е. 2,40), а F2 е потокът, използван за покриване на електродите E2, наречен киселинен поток поради своята основност индекс < 0,9 (т.е. 2,40).0,40).Ясно е, че електродите, покрити с основни потоци, в повечето случаи имат по-добри механични свойства от електродите, покрити с киселинни потоци.Тази характеристика е функция на доминирането на основния оксид в системата за състав на потока за електрод Е1.Напротив, отстраняването на шлаката (отделимостта) и ниското разпръскване, наблюдавани в съединения, заварени с електроди E2, са характерни за електроди с киселинно флюсно покритие с високо съдържание на рутил.Това наблюдение е в съответствие с констатациите на Gill47, че ефектът от съдържанието на рутил върху отделянето на шлаката и слабото разпръскване на електродите, покрити с киселинен поток, допринася за бързото замръзване на шлаката.Каолинът в флюсовата система, използвана за покриване на електроди Е1 и Е2, беше използван като смазка, а талкът на прах подобри възможността за екструдиране на електродите.Свързващите вещества от калиев силикат в флюсови системи допринасят за по-добро запалване на дъгата и стабилност на работата и, в допълнение към техните адхезивни свойства, подобряват отделянето на шлаката в заварените продукти.Тъй като CaCO3 е мрежов разрушител (разрушител на шлака) във флюса и има тенденция да генерира много дим по време на заваряване поради термично разлагане на CaO и около 44% CO2, TiO2 (като нетообразуващ / шлакообразуващ) помага за намаляване на количеството дим по време на заваряване.заваряване и по този начин подобряване на отделянето на шлаката, както е предложено от Jing et al.48.Флуорният флюс (CaF2) е химически агресивен флюс, който подобрява чистотата на спойката.Jastrzębska и др.49 съобщават за ефекта на флуоридния състав на този флюсов състав върху свойствата за чистота на заваръчния шев.Обикновено към зоната на заваряване се добавя флюс, за да се подобри стабилността на дъгата, да се добавят легиращи елементи, да се натрупа шлака, да се увеличи производителността и да се подобри качеството на заваръчната вана 50.
TGA-DTG кривите, показани на фиг.2а и 2б показват тристепенна загуба на тегло при нагряване в температурния диапазон 30–1000 ° C в азотна атмосфера.Резултатите на Фигури 2а и b показват, че за проби с основен и киселинен поток кривата на TGA пада право надолу, докато накрая стане успоредна на температурната ос, съответно около 866,49°C и 849,10°C.Загуба на тегло от 1,30% и 0,81% в началото на TGA кривите на Фиг. 2а и 2b се дължи на влагата, абсорбирана от компонентите на потока, както и на изпаряване и дехидратация на повърхностната влага.Основните разлагания на проби от основния поток на втория и третия етап на фиг.2а се наблюдава в температурните диапазони 619,45°C–766,36°C и 766,36°C–866,49°C, а процентът на тяхната загуба на тегло е 2,84 и 9,48%., съответно.Докато за пробите от киселинен поток на Фиг. 7b, които са в температурните диапазони от 665,23°C–745,37°C и 745,37°C–849,10°C, тяхната процентна загуба на тегло е съответно 0,81 и 6,73%, което се дължи на термично разлагане.Тъй като компонентите на потока са неорганични, летливите вещества са ограничени до сместа на потока.Следователно редукцията и окисляването са ужасни.Това е в съответствие с резултатите на Balogun et al.51, Kamli et al.52 и Adeleke et al.53.Сумата от загубата на маса на пробата от поток, наблюдавана на фиг.2а и 2б е съответно 13,26% и 8,43%.По-малка загуба на маса на пробите от поток на фиг.2b се дължи на високите точки на топене на TiO2 и SiO2 (съответно 1843 и 1710°C) като основни оксиди, които изграждат флюсовата смес54,55, докато TiO2 и SiO2 имат по-ниски точки на топене.точка на топене Първичен оксид: CaCO3 (825 °C) в пробата на потока на фиг.2a56.Тези промени в точката на топене на първичните оксиди в флюсови смеси са добре докладвани от Shi et al.54, Ringdalen et al.55 и Du et al.56.Наблюдавайки непрекъсната загуба на тегло на Фиг. 2a и 2b, може да се заключи, че пробите от поток, използвани в E1 и E2 електродните покрития, претърпяват едноетапно разлагане, както е предложено от Brown57.Температурният диапазон на процеса може да се види от кривите на производните (wt%) на фиг.2а и б.Тъй като кривата на TGA не може да опише точно специфичната температура, при която потоковата система претърпява фазова промяна и кристализация, производната на TGA се използва за определяне на точната температурна стойност на всяко явление (фазова промяна) като ендотермичен пик за подготовка на потоковата система.
TGA-DTG криви, показващи термично разлагане на (а) алкален поток за покритие на електрод E1 и (b) киселинен поток за покритие на електрод E2.
Таблица 4 показва резултатите от спектрофотометричен анализ и SEM-EDS анализ на DSS 2205 основен метал и заварки, направени с помощта на електроди E1, E2 и C.E1 и E2 показват, че съдържанието на хром (Cr) рязко намалява до 18,94 и 17,04%, а съдържанието на молибден (Mo) е съответно 0,06 и 0,08%.стойностите на заварките с електроди E1 и E2 са по-ниски.Това е малко в съответствие с изчислената стойност на PREN за феритно-аустенитната фаза от SEM-EDS анализа.Следователно може да се види, че питингът започва на етапа с ниски стойности на PREN (заварки от E1 и E2), основно както е описано в таблица 4. Това е показателно за изчерпване и възможно утаяване на сплавта в заваръчния шев.Впоследствие намаляването на съдържанието на Cr и Mo легиращи елементи в заваръчните шевове, произведени с помощта на електроди E1 и E2, и техните еквивалентни стойности с ниски питинг (PREN) са показани в таблица 4, което създава проблем за поддържане на устойчивост в агресивни среди, особено в хлоридни среди.-съдържаща среда.Относително високото съдържание на никел (Ni) от 11,14% и допустимата граница на съдържание на манган в заварените съединения на електродите E1 и E2 може да са имали положителен ефект върху механичните свойства на заварките, използвани в условия, симулиращи морска вода (фиг. 3 ).са направени с помощта на работата на Yuan и Oy58 и Jing et al.48 върху ефекта на съставите с високо съдържание на никел и манган върху подобряването на механичните свойства на DSS заварени конструкции при тежки работни условия.
Резултати от изпитване на опън за (a) UTS и 0,2% провисване YS и (b) равномерно и пълно удължение и техните стандартни отклонения.
Якостните свойства на основния материал (BM) и заварените съединения, направени от разработените електроди (E1 и E2) и наличен в търговската мрежа електрод (C), бяха оценени при два различни заваръчни тока от 90 A и 110 A. 3(a) и (b) показват UTS, YS с 0,2% отместване, заедно с техните данни за удължение и стандартно отклонение.Резултатите за компенсиране на UTS и YS от 0,2%, получени от Фиг.3а показват оптималните стойности за проба №.1 (BM), образец №3 (заваръчен шев E1), образец №.5 (заваръчен шев E2) и проба №.6 (заварки с C) са съответно 878 и 616 MPa, 732 и 497 MPa, 687 и 461 MPa и 769 и 549 MPa и съответните им стандартни отклонения.От фиг.110 A) са проби, номерирани съответно с 1, 2, 3, 6 и 7, с минимални препоръчителни свойства на опън над 450 MPa при изпитване на опън и 620 MPa при изпитване на опън, предложено от Grocki32.Удължението на заварени образци с електроди E1, E2 и C, представени от проби № 2, № 3, № 4, № 5, № 6 и № 7, при заваръчни токове 90 A и 110 A, съответно отразява пластичност и честност.връзка с неблагородни метали.По-ниското удължение се обяснява с възможни дефекти при заваряване или състава на електродния поток (фиг. 3b).Може да се заключи, че дуплексната неръждаема стомана BM и заварените съединения с електроди E1, E2 и C като цяло имат значително по-високи свойства на опън поради относително високото им съдържание на никел (Таблица 4), но това свойство се наблюдава при заварени съединения.По-малко ефективен Е2 се получава от киселинния състав на потока.Gunn59 демонстрира ефекта на никеловите сплави върху подобряването на механичните свойства на заварените съединения и контролирането на фазовото равновесие и разпределението на елементите.Това отново потвърждава факта, че електродите, направени от основни флюсови състави, имат по-добри механични свойства от електродите, направени от киселинни флюсови смеси, както е предложено от Bang et al.60.По този начин е направен значителен принос към съществуващите познания за свойствата на заварената връзка на новия покрит електрод (E1) с добри свойства на опън.
На фиг.Фигури 4а и 4b показват характеристиките на микротвърдостта по Викерс на експериментални проби от заварени съединения на електроди Е1, Е2 и С. 4а показва резултатите за твърдост, получени от една посока на пробата (от WZ към BM), а на фиг.4b показва резултатите за твърдостта, получени от двете страни на пробата.Стойностите на твърдостта, получени по време на заваряване на проби № 2, 3, 4 и 5, които са заварени съединения с електроди Е1 и Е2, могат да се дължат на едрозърнеста структура по време на втвърдяване в циклите на заваряване.Наблюдава се рязко повишаване на твърдостта както в едрозърнестия HAZ, така и в дребнозърнестия HAZ на всички проби № 2-7 (виж кодовете на пробите в таблица 2), което може да се обясни с възможна промяна в микроструктурата на заваръчният шев в резултат на пробите от хромирани заварки е богат на емисии (Cr23C6).В сравнение с други заваръчни проби 2, 3, 4 и 5, стойностите на твърдостта на заварените съединения на проби № 6 и 7 на фиг.4a и 4b по-горе (Таблица 2).Според Mohammed et al.61 и Nowacki и Lukoje62, това може да се дължи на високата стойност на ферит δ и индуцирани остатъчни напрежения в заваръчния шев, както и изчерпване на легиращи елементи като Mo и Cr в заваръчния шев.Стойностите на твърдостта на всички разглеждани експериментални проби в областта на BM изглеждат последователни.Тенденцията в резултатите от анализа на твърдостта на заварени образци е в съответствие със заключенията на други изследователи61,63,64.
Стойности на твърдост на заварени съединения на DSS образци (а) полуразрез на заварени образци и (б) пълен разрез на заварени съединения.
Бяха получени различните фази, присъстващи в заварения DSS 2205 с E1, E2 и C електроди и XRD спектрите за ъгъла на дифракция 2\(\theta\) са показани на Фиг. 5. Пикове на аустенит (\(\gamma\) ) и феритни (\(\alpha\)) фази бяха идентифицирани при ъгли на дифракция от 43° и 44°, категорично потвърждавайки, че съставът на заваръчния шев е двуфазна 65 неръждаема стомана.че DSS BM показва само аустенитна (\(\gamma\)) и феритна (\(\alpha\)) фази, потвърждавайки микроструктурните резултати, представени на фигури 1 и 2. 6c, 7c и 9c.Феритната (\(\alpha\)) фаза, наблюдавана с DSS BM, и високият пик в заваръчния шев към електрод C са показателни за неговата устойчивост на корозия, тъй като тази фаза има за цел да повиши устойчивостта на корозия на стоманата, както Davison и Redmond66 Посочено е, че наличието на феритни стабилизиращи елементи, като Cr и Mo, ефективно стабилизира пасивния филм на материала в среда, съдържаща хлорид.Таблица 5 показва феритно-аустенитната фаза чрез количествена металография.Съотношението на обемната фракция на феритно-аустенитната фаза в заварените съединения на електрода С се постига приблизително (≈1:1).Ниският ферит (\(\alpha\)) фазов състав на заварени съединения, използващи E1 и E2 електроди в резултатите от обемната фракция (Таблица 5) показва възможна чувствителност към корозивна среда, което беше потвърдено от електрохимичен анализ.потвърдено (фиг. 10a, b)), тъй като феритната фаза осигурява висока якост и защита срещу индуцирано от хлорид корозионно напукване под напрежение.Това допълнително се потвърждава от ниските стойности на твърдост, наблюдавани в заваръчните шевове на електродите E1 и E2 на фиг.4a,b, които са причинени от ниския дял на ферит в стоманената конструкция (Таблица 5).Наличието на небалансирани аустенитни (\(\gamma\)) и феритни (\(\alpha\)) фази в заварени съединения, използващи E2 електроди, показва действителната уязвимост на стоманата към равномерна корозионна атака.Напротив, XPA спектрите на двуфазни стомани на заварени съединения с E1 и C електроди, заедно с резултатите от BM, обикновено показват наличието на аустенитни и феритни стабилизиращи елементи, което прави материала полезен в строителството и нефтохимическата промишленост , защото твърдят Jimenez et al.65;Davidson & Redmond66;Шамант и други67.
Оптични микроснимки на заварени съединения на електроди E1 с различна геометрия на заваръчния шев: (a) HAZ, показваща линията на топене, (b) HAZ, показваща линията на топене при по-голямо увеличение, (c) BM за феритно-аустенитната фаза, (d) геометрия на заваръчния шев , (e) Показва преходната зона наблизо, (f) HAZ показва феритно-аустенитната фаза при по-голямо увеличение, (g) Заваръчната зона показва феритно-аустенитната фаза Фаза на опън.
Оптични микроснимки на E2 електродни заварки при различни геометрии на заваръчния шев: (a) HAZ, показваща линията на топене, (b) HAZ, показваща линията на топене при по-голямо увеличение, (c) BM за феритно-аустенитната насипна фаза, (d) геометрия на заваръчния шев, (e) ), показваща преходната зона в близост, (f) HAZ, показваща феритно-аустенитната фаза при по-голямо увеличение, (g) зона на заваряване, показваща феритно-аустенитната фаза.
Фигури 6a-c и, например, показват металографската структура на DSS съединения, заварени с помощта на електрод E1 при различни геометрии на заваряване (Фигура 6d), показвайки къде са направени оптичните микроснимки при различни увеличения.На фиг.6a, b, f - преходни зони на заварени съединения, демонстриращи фазово-равновесната структура на ферит-аустенит.Фигури 7a-c и например също показват OM на DSS съединение, заварено с помощта на електрод E2 при различни геометрии на заваряване (Фигура 7d), представяйки точките за анализ на OM при различни увеличения.На фиг.7a, b, f показват преходната зона на заварено съединение във феритно-аустенитно равновесие.OM в зоната на заваряване (WZ) е показано на фиг.1 и фиг.2. Заварки за електроди E1 и E2 съответно 6g и 7g.OM на BM е показано на фигури 1 и 2. На фиг.6c, e и 7c, e показват случая на заварени съединения с електроди E1 и E2, съответно.Светлата зона е аустенитната фаза, а тъмната черна зона е феритната фаза.Фазовите равновесия в засегнатата от топлина зона (HAZ) близо до линията на топене показват образуването на Cr2N утайки, както е показано на микрографиите SEM-BSE на фиг.8a,b и потвърдено на фиг.9а,б.Наличието на Cr2N, наблюдавано във феритната фаза на пробите на фиг.8a,b и потвърдено от точков анализ на SEM-EMF и линейни диаграми на EMF на заварени части (фиг. 9a-b), се дължи на по-високата температура на заваряване.Циркулацията ускорява въвеждането на хром и азот, тъй като високата температура в заваръчния шев увеличава коефициента на дифузия на азота.Тези резултати подкрепят проучвания на Ramirez et al.68 и Herenyu et al.69, показващи, че независимо от съдържанието на азот, Cr2N обикновено се отлага върху феритни зърна, граници на зърната и α/\(\gamma\) граници, както също се предполага от други изследователи.70,71.
а) точков SEM-EMF анализ (1, 2 и 3) на заварено съединение с E2;
Морфологията на повърхността на представителни проби и съответните им ЕМП са показани на фиг.10a–c.На фиг.Фигури 10а и 10b показват SEM микрографии и техните ЕМП спектри на заварени съединения, използващи съответно електроди Е1 и Е2 в зоната на заваряване, а на фиг.10c показва SEM микрографии и EMF спектри на OM, съдържащ аустенит (\(\gamma\)) и ферит (\(\alpha\)) фази без никакви утайки.Както е показано в EDS спектъра на Фиг. 10а, процентът на Cr (21,69 тегл.%) и Mo (2,65 тегл.%) в сравнение с 6,25 тегл.% Ni дава представа за съответния баланс на феритно-аустенитната фаза.Микроструктура с високо намаление на съдържанието на хром (15,97 тегл.%) и молибден (1,06 тегл.%) в сравнение с високо съдържание на никел (10,08 тегл.%) в микроструктурата на заварената връзка на електрод Е2, показана в фиг.1. Сравнете.ЕМП спектър 10b.Игловидната форма с по-финозърнеста аустенитна структура, наблюдавана в WZ, показана на фиг.10b потвърждава възможното изчерпване на феритизиращите елементи (Cr и Mo) в заваръчния шев и утаяването на хромен нитрид (Cr2N) – аустенитната фаза.Разпределението на утаяващите се частици по границите на аустенитната (\(\gamma\)) и феритната (\(\alpha\)) фази на DSS заварени съединения потвърждава това твърдение72,73,74.Това също води до неговата лоша корозионна производителност, тъй като Cr се счита за основния елемент за образуване на пасивен филм, който подобрява локалната устойчивост на корозия на стоманата59,75, както е показано на Фиг. 10b.Може да се види, че BM в SEM микроснимката на Фиг. 10c показва силно усъвършенстване на зърното, тъй като резултатите от неговия EDS спектър показват Cr (23,32 wt%), Mo (3,33 wt%) и Ni (6,32 wt).%) добри химични свойства.%) като важен легиращ елемент за проверка на равновесната микроструктура на феритно-аустенитната фаза на структурата DSS76.Резултатите от композиционния ЕМП спектроскопски анализ на заварените съединения на електрода E1 оправдават използването му в строителството и в леко агресивни среди, тъй като аустенитните форми и феритните стабилизатори в микроструктурата отговарят на стандарта DSS AISI 220541.72 за заварени съединения, 77.
SEM микрографии на заварени съединения, където (а) електрод Е1 на зоната на заваряване има спектър на ЕМП, (б) електрод Е2 на зоната на заваряване има спектър на ЕМП, (в) OM има спектър на ЕМП.
На практика се наблюдава, че DSS заваръчните шевове се втвърдяват в напълно феритен (F-режим) режим, като аустенитните ядра се зараждат под температурата на феритния солвус, което зависи главно от еквивалентното съотношение хром към никел (Creq/Nieq) (> 1,95 представлява режим F) Някои изследователи са забелязали този ефект на стоманата поради силната дифузионна способност на Cr и Mo като феритообразуващи елементи във феритната фаза8078,79.Ясно е, че DSS 2205 BM съдържа голямо количество Cr и Mo (показващ по-висок Creq), но има по-ниско съдържание на Ni от заваръчния шев с E1, E2 и C електроди, което допринася за по-високо съотношение Creq/Nieq.Това е очевидно и в настоящото проучване, както е показано в таблица 4, където съотношението Creq/Nieq е определено за DSS 2205 BM над 1,95.Може да се види, че заваръчните шевове с електроди E1, E2 и C се втвърдяват съответно в аустенитно-феритен режим (AF режим), аустенитен режим (A режим) и феритно-аустенитен режим, поради по-високото съдържание на обемен режим (FA режим) .), както е показано в таблица 4, съдържанието на Ni, Cr и Mo в заваръчния шев е по-малко, което показва, че съотношението Creq/Nieq е по-ниско от това на BM.Първичният ферит в заваръчните шевове на електрод E2 имаше вермикуларна феритна морфология и определеното съотношение Creq/Nieq беше 1,20, както е описано в таблица 4.
На фиг.11а показва потенциала на отворена верига (OCP) спрямо времето за стоманена конструкция AISI DSS 2205 в 3,5% разтвор на NaCl.Може да се види, че кривата на ORP се измества към по-положителен потенциал, което показва появата на пасивен филм върху повърхността на металната проба, спадът на потенциала показва генерализирана корозия, а почти постоянният потенциал във времето показва образуването на пасивен филм във времето., Повърхността на пробата е стабилна и има Sticky 77. Кривите изобразяват експерименталните субстрати при стабилни условия за всички проби в електролит, съдържащ 3,5% разтвор на NaCl, с изключение на проба 7 (заваръчна връзка със С-електрод), което показва малка нестабилност.Тази нестабилност може да се сравни с наличието на хлоридни йони (Cl-) в разтвора, което може значително да ускори корозионната реакция, като по този начин увеличи степента на корозия.Наблюденията по време на OCP сканиране без приложен потенциал показват, че Cl в реакцията може да повлияе на устойчивостта и термодинамичната стабилност на пробите в агресивни среди.Ма и др.81 и Lotho et al.5 потвърди твърдението, че Cl- играе роля в ускоряването на разграждането на пасивните филми върху субстрати, като по този начин допринася за по-нататъшно износване.
Електрохимичен анализ на изследваните проби: (а) еволюция на RSD в зависимост от времето и (б) потенциодинамична поляризация на пробите в 3,5% разтвор на NaCl.
На фиг.11b е представен сравнителен анализ на потенциодинамичните поляризационни криви (PPC) на заварени съединения на електроди E1, E2 и C под въздействието на 3,5% разтвор на NaCl.Заварените BM проби в PPC и 3,5% разтвор на NaCl показват пасивно поведение.Таблица 5 показва параметрите на електрохимичния анализ на пробите, получени от PPC кривите, като Ecorr (потенциал на корозия) и Epit (потенциал на питинг корозия) и свързаните с тях отклонения.В сравнение с други проби № 2 и № 5, заварени с електроди Е1 и Е2, проби № 1 и № 7 (ВМ и заварени съединения с електрод С) показват висок потенциал за точкова корозия в разтвор на NaCl (фиг. 11b). ).По-високите пасивиращи свойства на първите в сравнение с вторите се дължат на баланса на микроструктурния състав на стоманата (аустенитни и феритни фази) и концентрацията на легиращи елементи.Поради наличието на феритни и аустенитни фази в микроструктурата, Resendea et al.82 подкрепиха пасивното поведение на DSS в агресивни медии.Ниската производителност на пробите, заварени с електроди E1 и E2, може да бъде свързана с изчерпване на основните легиращи елементи, като Cr и Mo, в зоната на заваряване (WZ), тъй като те стабилизират феритната фаза (Cr и Mo), действат като пасиватори Сплави в аустенитната фаза на окислени стомани.Ефектът на тези елементи върху устойчивостта на питинг е по-голям в аустенитната фаза, отколкото във феритната фаза.Поради тази причина феритната фаза претърпява пасивация по-бързо от аустенитната фаза, свързана с първата област на пасивиране на поляризационната крива.Тези елементи имат значително влияние върху DSS устойчивостта на питинг поради тяхната по-висока устойчивост на питинг в аустенитната фаза в сравнение с феритната фаза.Следователно бързото пасивиране на феритната фаза е с 81% по-високо от това на аустенитната фаза.Въпреки че Cl- в разтвора има силен отрицателен ефект върху пасивиращата способност на стоманения филм83.Следователно, стабилността на пасивиращия филм на пробата ще бъде значително намалена84.От табл.6 също показва, че корозионният потенциал (Ecorr) на заварени съединения с електрод E1 е малко по-малко стабилен в разтвор в сравнение със заварени съединения с електрод E2.Това се потвърждава и от ниските стойности на твърдостта на заварките с електроди E1 и E2 на фиг.4а,б, което се дължи на ниското съдържание на ферит (табл. 5) и ниското съдържание на хром и молибден (табл. 4) в изградената стоманена конструкция.Може да се заключи, че устойчивостта на корозия на стоманите в симулираната морска среда се увеличава с намаляване на заваръчния ток и намалява с ниско съдържание на Cr и Mo и ниско съдържание на ферит.Това твърдение е в съответствие с проучване на Salim et al.85 относно ефекта на заваръчните параметри като заваръчния ток върху устойчивостта на корозия на заварени стомани.Тъй като хлоридът прониква в стоманата чрез различни средства, като капилярна абсорбция и дифузия, се образуват ями (питингова корозия) с неравна форма и дълбочина.Механизмът е значително различен при разтвори с по-високо pH, където околните (OH-) групи просто се привличат към стоманената повърхност, стабилизирайки пасивния филм и осигурявайки допълнителна защита на стоманената повърхност25,86.Най-добрата устойчивост на корозия на проби № 1 и № 7 се дължи главно на наличието в стоманената структура на голямо количество δ-ферит (Таблица 5) и голямо количество Cr и Mo (Таблица 4), тъй като нивото на точкова корозия присъства главно в стоманата, заварена по метода DSS, в структурата на аустенитната фаза на частите.По този начин химичният състав на сплавта играе решаваща роля в корозионните характеристики на заварената връзка87,88.Освен това беше наблюдавано, че образците, заварени с електроди E1 и C в това изследване, показват по-ниски стойности на Ecorr от PPC кривите, отколкото тези, заварени с помощта на електрод E2 от OCP кривите (Таблица 5).Следователно анодната област започва с по-нисък потенциал.Тази промяна се дължи главно на частичното стабилизиране на пасивиращия слой, образуван на повърхността на пробата, и катодната поляризация, която настъпва преди да се постигне пълно стабилизиране на OCP89.На фиг.12а и b показват 3D изображения на оптичен профил на експериментално корозирали образци при различни условия на заваряване.Може да се види, че размерът на точковата корозия на образците се увеличава с по-ниския потенциал на точкова корозия, създаден от високия заваръчен ток от 110 A (фиг. 12b), сравним с размера на точковата корозия, получен за заварки с по-ниско съотношение на заваръчния ток от 90 A. (фиг. 12а).Това потвърждава твърдението на Mohammed90, че на повърхността на пробата се образуват плъзгащи се ленти, за да се разруши повърхностният пасивиращ филм чрез излагане на субстрата на 3,5% разтвор на NaCl, така че хлоридът да започне да атакува, причинявайки разтваряне на материала.
Анализът SEM-EDS в таблица 4 показва, че стойностите на PREN на всяка аустенитна фаза са по-високи от тези на ферита във всички заварки и BM.Инициирането на питинг на повърхността ферит/аустенит ускорява разрушаването на пасивния материален слой поради нехомогенността и сегрегацията на елементите, възникващи в тези области91.За разлика от аустенитната фаза, където стойността на еквивалента на устойчивост на питинг (PRE) е по-висока, инициирането на питинг във феритната фаза се дължи на по-ниската PRE стойност (Таблица 4).Аустенитната фаза изглежда съдържа значително количество аустенитен стабилизатор (азотна разтворимост), което осигурява по-висока концентрация на този елемент и следователно по-висока устойчивост на питинг92.
На фиг.Фигура 13 показва критични температурни криви на питинг за E1, E2 и C заварки.Като се има предвид, че плътността на тока се е увеличила до 100 µA/cm2 поради питинг по време на теста ASTM, е ясно, че @110A заварката с E1 показва минимална критична температура на питинг от 27,5°C, последвана от E2 @ 90A запояване показва CPT от 40 °C, а в случай на C@110A най-високата CPT е 41°C.Наблюдаваните резултати са в добро съответствие с наблюдаваните резултати от поляризационни тестове.
Механичните свойства и корозионното поведение на дуплексни заварки от неръждаема стомана бяха изследвани с помощта на новите електроди E1 и E2.Алкалният електрод (E1) и киселинният електрод (E2), използвани в процеса SMAW, бяха успешно покрити с флюсов състав с общо съотношение на покритие от 1,7 mm и алкален индекс съответно от 2,40 и 0,40.Оценена е термичната стабилност на флюси, получени с помощта на TGA в инертна среда.Наличието на високо съдържание на TiO2 (%) в матрицата на флюса подобри отстраняването на шлака от заварки за електроди, покрити с киселинен флюс (E2), в сравнение с електроди, покрити с основен флюс (E1).Въпреки че двата покрити електрода (E1 и E2) имат добра способност за запалване на дъга.Условията на заваряване, особено вложената топлина, заваръчният ток и скоростта, играят решаваща роля за постигане на фазовия баланс на аустенит/ферит на заваръчните шевове DSS 2205 и отличните механични свойства на заваръчния шев.Съединенията, заварени с електрод E1, показаха отлични свойства на опън (срязване 0,2% YS = 497 MPa и UTS = 732 MPa), потвърждавайки, че електродите, покрити с основен поток, имат висок индекс на основност в сравнение с електродите, покрити с киселинен поток.Електродите показват по-добри механични свойства с ниска алкалност.Очевидно е, че в заварените съединения на електроди с ново покритие (E1 и E2) няма равновесие на феритно-аустенитната фаза, което беше разкрито с помощта на OES и SEM-EDS анализ на заваръчния шев и количествено определено чрез обемната фракция в заварката.Металографията потвърди тяхното SEM изследване.микроструктури.Това се дължи главно на изчерпването на легиращи елементи като Cr и Mo и възможното освобождаване на Cr2N по време на заваряване, което се потвърждава от линейното сканиране на EDS.Това допълнително се подкрепя от ниските стойности на твърдост, наблюдавани при заварки с електроди E1 и E2 поради ниския им дял на ферит и легиращи елементи в стоманената структура.Доказателственият корозионен потенциал (Ecorr) на заварките, използващи електрод E1, се оказа малко по-малко устойчив на корозия в разтвора в сравнение със заварките, използващи електрод E2.Това потвърждава ефективността на новоразработените електроди при заварки, тествани в среда с 3,5% NaCl без състав на сплав от флюсова смес.Може да се заключи, че устойчивостта на корозия в симулираната морска среда се увеличава с намаляване на заваръчния ток.По този начин утаяването на карбиди и нитриди и последващото намаляване на устойчивостта на корозия на заварени съединения с електроди E1 и E2 се обяснява с повишен заваръчен ток, което доведе до дисбаланс във фазовия баланс на заварени съединения от стомани с двойно предназначение.
При поискване данните за това изследване ще бъдат предоставени от съответния автор.
Smook O., Nenonen P., Hanninen H. и Liimatainen J. Микроструктура на супердуплексна неръждаема стомана, образувана чрез горещо изостатично пресоване в праховата металургия при промишлена термична обработка.Метал.Алма матер.транс.A 35, 2103. https://doi.org/10.1007/s11661-004-0158-9 (2004).
Kuroda T., Ikeuchi K. и Kitagawa Y. Контрол на микроструктурата при свързване на съвременни неръждаеми стомани.В обработката на нови материали за усъвършенствана електромагнитна енергия, 419–422 (2005).
Smook O. Микроструктура и свойства на супердуплексни неръждаеми стомани на съвременната прахова металургия.Кралски технологичен институт (2004 г.)
Lotto, TR и Babalola, P. Поведение при поляризационна корозия и микроструктурен анализ на AA1070 композити с матрица от алуминий и силициев карбид при концентрации на киселинен хлорид.Убедителен инженер.4, 1. https://doi.org/10.1080/23311916.2017.1422229 (2017).
Боноло Ф., Тициани А. и Феро П. Процес на заваряване, микроструктурна промяна и крайни свойства на дуплексни и супер дуплексни неръждаеми стомани.Дуплексна неръждаема стомана 141–159 (John Wiley & Sons Inc., Hoboken, 2013).
Kisasoz A., Gurel S. и Karaaslan A. Влияние на времето за отгряване и скоростта на охлаждане върху процеса на отлагане в двуфазни устойчиви на корозия стомани.Метал.науката.топлинна обработка.57, 544. https://doi.org/10.1007/s11041-016-9919-5 (2016).
Shrikant S, Saravanan P, Govindarajan P, Sisodia S и Ravi K. Разработване на слаби дуплексни неръждаеми стомани (LDSS) с отлични механични и корозионни свойства в лабораторията.Разширена алма матер.резервоар за съхранение.794, 714 (2013).
Murkute P., Pasebani S. и Isgor OB Металургични и електрохимични свойства на супердуплексни облицовъчни слоеве от неръждаема стомана върху субстрати от мека стомана, получени чрез лазерно легиране в прахов слой.науката.Rep. 10, 10162. https://doi.org/10.1038/s41598-020-67249-2 (2020).
Oshima, T., Khabara, Y. и Kuroda, K. Усилия за запазване на никел в аустенитни неръждаеми стомани.ISIJ International 47, 359. https://doi.org/10.2355/isijinternational.47.359 (2007).
Oikawa W., Tsuge S. и Gonome F. Разработване на нова серия от постни дуплексни неръждаеми стомани.NSSC 2120™, NSSC™ 2351. Технически доклад на NIPPON Steel № 126 (2021 г.).